熱噴涂(焊)技術(shù)在材料表面防護(hù)和強(qiáng)化技術(shù)中具有如下的特點(diǎn)：
1)噴涂材料范圍異常廣泛，幾乎包括所有的固體材料(除了在火焰中能揮發(fā)的物質(zhì)外)。
2)選擇合適的工藝，幾乎能在任何固體材料表面上進(jìn)行噴涂。
3)一般不受施工場(chǎng)所的限制。例如將氧氣和乙炔氣帶至野外，用自熔性合金粉末氧乙炔火焰噴焊修補(bǔ)鐵路鋼軌缺陷即為一顯著例子。
4)一般不受工件尺寸的限制。既可以對(duì)大型構(gòu)件進(jìn)行大面積噴涂，也可以對(duì)大工件進(jìn)行局部噴涂。如果工件需要夾具的話，則受夾具的限制。
5)涂層厚度可以控制，從幾十微米到幾毫米，可作薄涂層或厚涂層用。
6)受熱程度可以控制。例如等離子弧噴涂、氧乙炔焰噴涂或爆炸噴涂，工件受熱程度均可以＜200℃，工件不會(huì)發(fā)生畸變或改變淬火組織。
7)能以低級(jí)材料代替高級(jí)材料使用。例如在普通碳鋼表面上噴焊一層鎳基合金或者合金鋼，可以代替不銹鋼或工模具鋼使用。
8)使材料具有耐磨、耐蝕、耐氧化、耐高溫、隔熱、導(dǎo)電、絕緣、密封、減磨、輻射、電子發(fā)射等不同功能，以滿足各種工況和尖端技術(shù)的需要。
9)使材料具有復(fù)合功能。即利用基體材料的韌性和涂層的耐蝕、耐氧化性能。例如硅化鉬硼化鋯有良好的高溫耐氧化、耐侵蝕性能，但硅化鉬和硼化鋯很脆，一直未能得到應(yīng)用，采用熱噴涂技術(shù)，使硅化鉬和硼化鋯得到了應(yīng)用。
10)涂層表面光滑，加工留量少。用特細(xì)粉末進(jìn)行氫氧焰噴焊，可以得到表面極為光滑的噴焊層，不加研磨即可使用。
11)不僅能進(jìn)行材料表面防護(hù)和強(qiáng)化工作，而且還能修補(bǔ)廢舊件。
12)修復(fù)廢件速度快，減少因停工停產(chǎn)所造成的經(jīng)濟(jì)損失。
13)廢舊件經(jīng)修復(fù)后，還能比新件具有更高的性能和使用壽命。
14)設(shè)備簡(jiǎn)單、操作方便、工藝靈活、投資少、見(jiàn)效快、適用性強(qiáng)，易于推廣，經(jīng)濟(jì)效果顯著。
熱噴涂(焊)技術(shù)的缺點(diǎn)
1）對(duì)于薄壁或較小的工件噴涂存在熱變形現(xiàn)象。
2）對(duì)于某些工藝而言，噴涂層與堆焊層相比，噴涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度較低，不能承受沖擊。除了塑料粉末火焰噴涂和噴鋅外，其它金屬和陶瓷涂層有少量針孔，用于防腐涂層，需要封孔處理。
3）噴涂小孔、深孔存在一定困難。
4）噴涂操作的粉塵飛散在空間，對(duì)人體有害，因此，工作時(shí)要穿戴好防護(hù)服，還需要適當(dāng)?shù)耐�風(fēng)設(shè)備，如有條件，建議采用自動(dòng)化操作。
熱噴涂原理
熱噴涂是由氧—乙炔焰、電弧、等離子弧、爆炸波等提供熱能，壓縮氣體和超音速焰束將特制的金屬與非金屬噴涂材料加熱到塑態(tài)或熔融態(tài)高速噴涂到經(jīng)過(guò)預(yù)處理（清潔粗糙）的零部件表面形成特殊的涂層。不同的噴涂裝置使用不同的熱源，對(duì)噴涂材料形態(tài)分粉材、絲材、棒材的直徑和粉末的粒度都有具體要求，無(wú)論哪一種方法其噴涂過(guò)程、涂層形成原理和涂層結(jié)構(gòu)都基本相同，根據(jù)涂層設(shè)計(jì)，工件材質(zhì)，形狀和厚薄，原始表面狀態(tài)，對(duì)涂層結(jié)合強(qiáng)度的要求等多種因素進(jìn)行選擇，噴涂工藝流程如下：
1、零件表面處理：
采用噴砂、電拉毛、機(jī)械加工等方法，使零件噴涂部位的表面產(chǎn)生一定粗糙度，以增強(qiáng)涂層結(jié)合強(qiáng)度。
2、選擇噴涂參數(shù)：
⑴熱能參數(shù)
它決定了熱能的功率、溫度、直接影響噴涂材料的加熱熔化狀態(tài)，對(duì)噴涂速度、沉積效率和涂層質(zhì)量有很大影響。如火焰噴涂對(duì)燃?xì)夂椭�燃�(xì)饬髁颗c壓力大小的選擇；電弧噴涂對(duì)電流與電壓的選擇等；
⑵噴涂材料供給參數(shù) 粉末噴涂的送粉氣體壓力流量和送粉量，線材或棒材噴涂的材料供給速度；
⑶操作參數(shù) 噴涂距離、角度以及噴槍與零件要對(duì)移動(dòng)速度等；
⑷被噴零件溫度控制
噴涂過(guò)程中必須控制零件溫度，往往因不加控制或控制不當(dāng)而造成涂層達(dá)不到技術(shù)要求，如采取噴前零件預(yù)熱或噴后涂層自然冷卻等。
3、涂層后處理：